近日，由中央廣播電視臺總臺央視財經推出的新媒體系列節目《超級生產線》深入走進紅豆集團旗下子公司通用股份（601500），通過鏡頭客觀、真實地呈現輪胎從原材料到深加工到出貨的每一道“智”造流程，全面揭示了這座現代化智能工廠的故事。

　　跟隨《超級生產線》的鏡頭，首先映入眼簾的是干凈明亮的密煉車間，整齊劃一的高度自動化的生產設備讓記者眼前一亮。通用股份裝備部設備負責人李俊告訴記者，全鋼胎智能工廠以工業4.0為目標，引入大數據、云計算、人工智能等先進技術，實現從密煉、部件、成型、硫化、檢測、入庫的智能化生產管理，是江蘇省工業互聯網示范標桿工廠，獲評“國家級智能制造優秀場景”。

　　密煉作為輪胎生產過程的第一道工序，也是決定輪胎質量的關鍵工序。該車間采用國際一流的密煉機，高度引入自動化生產模式，通過精準的信息管理和控制，實現生產工藝的全方位自動化。與此同時，密煉車間還擁有智能立體倉儲系統，通過集自動出入庫、智能分類、定位監控于一體，實現批次管理、快速出入庫和動態盤點，大幅提升材料庫存流轉率。據李俊介紹，工廠共有6個半制品立體倉庫，不僅有效規避傳統倉儲瓶頸問題，全面提升倉儲、物流、生產的管理效率，還節省作業空間、減少占地面積，總面積縮小達400%。

　　在成型車間內，智能化成型機有序運轉，酷似“太空艙”的胎體傳遞環更是成為鏡頭聚焦的亮點。隨著工人簡單地按下幾個按鈕，一條條輪胎胎胚便源源不斷地生產出來。這時，EMS自動小車通過機械手從各個成型機收取胎胚，在空中開始高速運作。地面上AGV物流小車也行動自如進行運輸工作。 “空中+地面”的自動化運輸充分滿足整個工廠快速輸送的需求。

　　李俊介紹到，整個工廠這樣的AGV小車，在5G基礎上，通過MES、WMS系統指令能高效、精準的完成各項搬運作業。除5G技術外，工廠還應用數字孿生仿真等先進技術，實現了整個生產系統的雙向追溯，通過植入芯片、條碼識別設備等，對輪胎的整個生產過程進行監控，使生產出來的每條輪胎都有自己唯一的數字身份。與傳統生產模式相比，實現用工成本節省50％、生產效率提升40％、運營成本降低20％。值得一提的是，通用股份半鋼胎工廠擁有在行業內率先實現運營的硫化“黑燈車間”，在無照明、無人工干預的情況下整條生產線可以實現24小時不間斷生產，大幅度提高生產效率、節約能耗。

　　數字驅動，智能技術賦能，給通用股份帶來更多機遇和更高的成長空間。近年來其打造的泰國、柬埔寨海外雙基地借鑒國內智能工廠的成功經驗，實現了質與量的飛躍。泰國工廠保持滿負荷生產、產品供不應求；柬埔寨工廠今年5月開業以來實現產品量產發貨，整體產能正加速爬坡上量，力爭2024年全面達產。
　　如今，“數字化、自動化、柔性化、”已成為通用股份國內外工廠生產線的標準，以智能制造為抓手，推動企業向智能化、綠色化、高端化發展。相信未來，通用股份將繼續秉持“讓每一條輪胎成為精品”的使命，以其突破性的創新和智能制造實踐，為全球用戶提供更優質的輪胎產品與服務。